首先將（jiāng）擠出機加熱到預定的溫度，然後開動螺杆並同時加料。擠出成型是連續成型過程，關鍵是初期擠出工藝的調整，應根據塑料的擠出工藝性能和擠出機機頭口模的結構特點等調整擠出機料簡各加（jiā）熱段和機頭口（kǒu）模的溫度及螺杆的轉速等工藝參數，以控製（zhì）料筒內物料的溫度和壓力分布;根（gēn）據製品的形狀和尺寸的要求，調整口模（mó）尺寸和同（tóng）心度及牽引等設備裝置，以控製擠出（chū）物的出口膨脹和形狀的穩定性，從而達（dá）到最終控製擠出物的產量和質（zhì）量的的，直到擠出達到正常狀態即進行連續生（shēng）產。

不同塑料品種要求的螺杆特性和工藝條件不同。擠出過程的工（gōng）藝條件對製品（pǐn）質量影響很大，特別是塑化情況直接影響製品的外（wài）觀和（hé）物理機械性能，而影（yǐng）響（xiǎng）塑化效果的主要因素是溫度（dù）和剪（jiǎn）切作用。

物料的溫度主要來自料筒的外加熱，其次是螺杆對物料的剪切作用和物料之間的摩擦，當進入正常操作後，剪（jiǎn）切和摩擦產生的熱量甚至變得更為重要。

溫度升高，物料黏度降低，有利於塑化，同時降低熔體的壓力，擠出成（chéng）型出（chū）料快，但如（rú）果機頭和口模溫度過高，擠出物形狀（zhuàng）的穩定性較差，製品收縮性增大，甚至引起製品發黃，出現氣泡，導致成型不能順利進行。

溫度降低，物料黏度增（zēng）大，機頭和口（kǒu）模壓力增加，製品密度大（dà），形狀穩定性好，但出口膨脹較嚴（yán）重，可以適當增大牽引速度以減少因膨脹（zhàng）而（ér）引起的製品尺寸變化。但是，溫度不能太低，否則塑化效果差，且熔體黏度太大而增加功率消耗。口模（mó）和型芯的溫度應該一（yī）致，若相（xiàng）差較大，則製品會（huì）出（chū）現向內或向外翻（fān）甚至扭歪等現象。增大螺杆（gǎn）的轉速能強化對塑料的剪切作用，有利於塑（sù）料的混合和塑化（huà），且大多數（shù）塑料的熔融黏度隨螺杆轉速（sù）的增加而降低。

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